1. 开篇——一个 FMEDA 表格暴露的隐藏问题
2023 年，某国产车企的转向控制器项目进入功能安全认证阶段。硬件团队花了三个月时间完成了一份看起来非常详尽的 FMEDA 表格——两百多行元器件、每行都标注了失效率、故障模式和安全机制。团队自信满满地提交给第三方评估机构，结果两周后被退回。
退回的原因不在表格的格式，也不在安全机制的合理性，而在于一个极其隐蔽的技术细节：MCU 的失效率没有按内部外设拆分。
问题根因：团队在 FMEDA 中直接使用了 SN29500 给出的 MCU 整体失效率（约 120 FIT），但 MCU 内部集成了大量外设——CPU 核心、ADC、PWM 控制器、CAN 控制器、RAM、Flash 等。其中 ADC 模块用于采集扭矩传感器信号，是一个关键安全路径组件。如果 ADC 发生故障，可能导致扭矩信号误读，进而引发非预期转向助力。
但在这份 FMEDA 中，ADC 的失效率被"淹没"在 MCU 的整体 120 FIT 里，没有单独拆出来分配安全机制和诊断覆盖率。评估机构指出：MCU 整体失效率中的 ADC 部分约 15 FIT，如果这部分没有被安全机制覆盖，那么 PMHF 计算结果会严重偏低——因为实际危险失效率比报告中显示的更高。
这个问题为什么"隐蔽"？因为从表面上看，MCU 的总失效率确实被计入了 PMHF 计算，数据来源（SN29500）也是业界公认的标准。问题出在粒度——FMEDA 要求按"故障模式"逐条分析，而不是按"元器件"粗略汇总。一个 MCU 包含数十种功能模块，每种模块的故障对安全目标的影响不同，安全机制的覆盖能力也
